连铸机油缸缸体的密封圈种类繁多，可分为唇形密封和唇形密封。在冶金工业的实际应用中，液压缸唇形密封的应用越来越广泛。这主要是由于液压缸摩擦阻力小，密封圈产生的热量小。但在连铸机的实际应用中，老式液压缸的密封圈经常发生撕裂和挤压，导致液压缸泄漏，直接影响液压缸的使用寿命。唇形密封圈损坏的原因如下：

(1)液压缸密封环的撕裂和挤压主要是由于密封环内唇缘在高压下的高压造成的。此时，唇部密封具有良好的自密封效果，但唇部厚度和密封环上的油隙很小，唇根内部的压力形成很大的张力，容易撕裂牙根。

(2)圆柱形密封环的密封现象是由密封环根部高压引起的。由于应力集中，密封环根部的压力为塑性挤压，这是密封环材料失效的原因。

(3)连铸机油缸油箱在高温、重负荷、大量蒸汽、滴水、氧化铁的条件下工作。根据生产特点，需要连铸机连续运行。连铸机液压缸工作压力高，一般工作压力为16.0MPa。但是，在生产过程中，液压缸大多属于静压或工作在非常低的速度，除了移动辊。

        连铸机油缸机筒体控制系统连续600万次试验。试验结果完全满足实际生产要求，设备状态良好。液压缸采用国际先进的密封结构设计，不仅不泄漏，而且大大提高了密封寿命，使系统的运行成本远低于机械振动系统。结晶器壁与活动壳之间的摩擦是影响结晶器壁撕裂和铸造速度的基本因素。主壳与模壁之间存在液态渣膜。这里的摩擦力是粘性摩擦，即摩擦力与相对速度成正比，而渣膜的粘度与渣膜的厚度成反比。这样，在模具振动的正向滑动过程中，由于摩擦力引起的壳体的摩擦力和拉应力较大，可能导致壳体开裂。因此，开发了非正弦振动技术以减少摩擦。理论研究和仿真试验表明，合理选择非正弦振动参数（倾角），可使摩擦力降低50%-60%。